ASME B16.20 F5 BX Ringverschlussdichtung

Wir haben mehr als 200.000 Standardgröße Ring-Gelenk-Dichtungen auf Lager und zur sofortigen Lieferung zur Verfügung.Die von der Dan-Loc Group ausgestatteten Dichtungen umfassen Kohlenstoffarmen Stahl, F5, 304 und 316 Materialien.

Die RTJ-Dichtungen des Typs BX sind nach API 6A hergestellt und eignen sich für die Verwendung in hochdruckigen API 6BX-Flanzen.Die Dichtungen bilden eine Metall-Metall-Dichtung bei der Montage und die Effizienz steigt mit zunehmendem DruckAlle BX-Größen verfügen über ein Druckentlastungsloch, um den Druck auf den Versiegelungsflächen auszugleichen.

Typ BX

NB1 11/16" bis 21 1/4" Klasse 5000 bis 20000 ASME B16.20

BX-Ringdichtung geeignet für die Verwendung auf API 6BX-Flächen bis zur Klasse 20000
Während der Montage wird der Ring nach innen gedrückt, um
zusätzliche Dichtungsbelastung
∆ Druck mit Energie; wenn der innere Druck ansteigt, wird die
Erhöhung der Versiegelungskraft
¢ Die Ringe des Typs BX sind mit Druckentlastungslöchern ausgestattet, um
Druckflüssigkeit unter der Dichtung
- kann mit einem zusätzlichen Loch gebohrt werden, um eine geeignete Dichtung zu schaffen
für Unterwasseranlagen Typ ¢SBX¢

Durch die Verbindung von Metall zu Metall sind sie frei von Vertiefungen, Werkzeugspuren usw. und haben eine Oberflächenveredelung von maximal

BX 32 Mikroninchen Ra (0,8 Mikrometer Ra)

Der Typ BX arbeitet bei 20.000 psi ohne Austauschbarkeit.

Die Härte der Ringdichtung sollte stets 30% geringer sein als die Härte der Flansche, um eine Flanscheform zu vermeiden.

Die Abmessungen und Toleranzen für Ringverbindungen und Rillen sind in API 6A und ASME B16 geregelt.20.

Ring-Gelenkdichtungen (RTJs) sind für Hochdruckanwendungen konzipiert. Sie sind in verschiedenen Formen erhältlich, um verschiedenen Flanschformaten gerecht zu werden.RTJs können für sehr hohen und/oder schwankenden Druck (bis zu 1500 bar) verwendet werdenDie Materialauswahl bestimmt den Einsatz bei hohen Temperaturen (bis zu 1000°C) und in aggressiven Medien.Um eine ordnungsgemäße Dichtung zu gewährleisten, müssen die Kontaktflächen zwischen Dichtungen und Flansche sorgfältig verarbeitet werdenDie geringe Dichtungsfläche und der hohe Kontaktdruck sorgen für eine ausgezeichnete Dichtbarkeit.

Standarddichtungsmaterial

Kohlenstoffstahl

Stahlblech von kommerzieller Qualität mit einer oberen Temperaturgrenze von ca. 1000° F., insbesondere bei oxidativen Bedingungen.Nicht geeignet für die Handhabung von rohen Säuren oder wässrigen Salzlösungen im neutralen oder säurehaltigen Bereich- bei einem hohen Druck auf das Material kann mit einer hohen Ausfallrate im Warmwasserbetrieb gerechnet werden,Konzentrierte Säuren und die meisten Alkalien wirken wenig oder gar nicht auf Eisen- und Stahldichtungen, die regelmäßig für solche Dienstleistungen verwendet werden..

304 Edelstahl

• Ein 18-8 (Chrom 18-20%, Nickel 8-10%) rostfreier Stahl mit einer empfohlenen Arbeitstemperatur von maximal 1400o F
• Mindestens 80% der Anwendungen für nicht korrosive Dienstleistungen können Edelstahl des Typs 304 im Temperaturbereich von -320 °F bis 1000 °F verwenden.
• Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gegen eine Vielzahl von Chemikalien.
• Gegenstand von Spannungskorrosionsknirschen und intergranularer Korrosion bei Temperaturen zwischen 800 °F und 1500 °F in Gegenwart bestimmter Medien über längere Zeiträume.

316 Edelstahl

• An18-12 Chromium-Nickel steel with approximately 2% of Molybdenum added to the straight 18-8 alloy which increases its strength at elevated temperatures and results in somewhat improved corrosion resistance.
• Die höchste Kriechfestigkeit bei erhöhten Temperaturen aller konventionellen Edelstahltypen.
• Nicht geeignet für einen längeren Betrieb im Karbid-Niederschlagbereich von 800 °F bis 1650 °F bei starken ätzenden Bedingungen.
• Die empfohlene Arbeitstemperatur beträgt maximal 1400o F.

316L Edelstahl

• Kontinuierliche maximale Temperatur von 1400 °F bis 1500 °F.
• Kohlenstoffgehalt von höchstens 0,03%.
• Unterliegt einem geringeren Grad an Spannungskorrosions-Krecken und auch einer intergranularen Korrosion als Typ 316.

321 Edelstahl

• Ein 18-10 Chrom-Nickel-Stahl mit einem Titanzusatz.
• Der Typ 321 hat die gleichen Eigenschaften wie der Typ 347.
• Die empfohlene Arbeitstemperatur beträgt 1400° F bis 1500° F und in einigen Fällen 1600° F.

347 Edelstahl

• Ein 18-10 Chrom-Nickel Stahl mit dem Zusatz von Columbium.
• Nicht so unterworfen der intergranularen Korrosion wie Typ 304.
• Er ist einer Spannungskorrosion ausgesetzt.
• Die empfohlene Arbeitstemperatur beträgt 1400 °F -1500 °F und in einigen Fällen bis zu 1700 °F.

410 Edelstahl

• Ein 12% chromierter Stahl mit einem maximalen Temperaturbereich von 1200° F. bis 1300° F.
• Für Anwendungen verwendet, bei denen eine gute Dichtungsbeständigkeit bei hohen Temperaturen erforderlich ist.
• Es wird nicht empfohlen, wenn eine starke Korrosion auftritt, ist jedoch für einige chemische Anwendungen sehr nützlich.
• Kann verwendet werden, wenn Feuchtigkeit allein oder in Verbindung mit chemischer Verschmutzung dazu führt, dass Stahl schnell versagt.

502/501 (F5)

• 4-6% Chrom und 1/2% Molybdän für milde Korrosionsbeständigkeit und hohe Lebensdauer.
• Wenn eine starke Korrosion erwartet wird, wäre eine bessere Qualität von Edelstahl wahrscheinlich die bessere Wahl.

Admiralität

• Arsenical Admiralty 443 enthält 71% Kupfer, 28% Zink, 1% Zinn und Spuren von Arsen.
• Hohe Korrosionsbeständigkeit, sehr gut gegen Salz- und Salzwasser und Wasser mit Sulfidgehalt.
• Die empfohlene Höchstbetriebstemperatur beträgt 500o F.
• Ideal für die Beförderung von korrosivem Kühlwasser bei relativ hohen Temperaturen.

Legierung 20

• 45% Eisen, 24% Nickel, 20% Chrom und kleine Mengen Molybdän und Kupfer.
• Maximaler Temperaturbereich von 1400 °F bis 1500 °F.
• Speziell für Anwendungen entwickelt, die eine Korrosionsbeständigkeit durch Schwefelsäure erfordern.
• Die Brinell-Härte beträgt etwa 160.

Aluminium

• Legierung 110 ist kommerziell rein (mindestens 99%).
• Seine hervorragende Widerstandsfähigkeit und Verarbeitbarkeit machen ihn ideal für Doppelverschlüsse.
• Für feste Dichtungen werden stärkere Legierungen wie 5052 und 3003 verwendet.
• Maximale Dauerbetriebstemperatur von 800o F.

mit einer Breite von nicht mehr als 20 mm

• Gelber Messing 268 enthält 66% Kupfer und 34% Zink.
• Bietet eine hervorragende bis gute Korrosionsbeständigkeit in feuchten Umgebungen, ist jedoch nicht für Materialien wie Essigsäure, Acetylen, Ammoniak und Salz geeignet.Empfohlene Höchsttemperaturgrenze von 500 F.

Kupfer

• Fast reines Kupfer mit Spuren von Silber, das hinzugefügt wird, um die Arbeitstemperatur zu erhöhen.
• Die empfohlene maximale Dauerbetriebstemperatur beträgt 500° F.

Cupro Nickel

• enthält 69% Kupfer, 30% Nickel und geringe Mengen Mangan, Zink und Eisen.
• Es wird hauptsächlich in Meereswasseranwendungen eingesetzt, wo sich weniger widerstandsfähige Legierungen schnell verschlechtern.
• Maximale empfohlene Temperaturgrenze 500° F.

Hastelloy B.

• 26-30% Molybdän, 62% Nickel und 4-6% Eisen.
• Höchsttemperaturbereich von 2000o F. Widerstandsfähig gegen heiße, konzentrierte Salzsäure.
• Auch gegen die korrosive Wirkung von nassem Wasserstoffchlorgas, Schwefel- und Phosphorsäuren und reduzierenden Salzlösungen.
• Nützlich für hohe Temperaturfestigkeit.

Hastelloy C-276

• 16-18% Molybdän, 13-17,5% Chrom, 3,7-5,3% Wolfram, 4,5-7% Eisen und der Rest ist Nickel.
• Sehr gut im Umgang mit korrosiven Stoffen.
• Hohe Beständigkeit gegen kalte Stickstoffsäure in unterschiedlichen Konzentrationen sowie gegen Siede von Stickstoffsäure bis zu einer Konzentration von 70%
• Gute Resistenz gegen Salzsäure und Schwefelsäure.
• Ausgezeichnete Beständigkeit gegen Spannungskorrosion.

Inkonel 600

• Die empfohlene Arbeitstemperatur beträgt 2000° F. und in einigen Fällen 2150° F.
• Ist eine Nickellegierung mit 77% Nickel, 15% Chrom und 7% Eisen, hervorragende Hochtemperaturfestigkeit.
• Häufig verwendet, um das Problem der Spannungskorrosion zu überwinden.
• Hat hervorragende mechanische Eigenschaften im kryogenen Temperaturbereich.

Insolvenz 800

• 320,5% Nickel, 46% Eisen, 21% Chrom, resistent gegen hohe Temperaturen, Oxidation und Vergasung.

Monel

• Höchsttemperaturbereich von 1500o F.
• 67% Nickel und 30% Kupfer.
• Ausgezeichnete Beständigkeit gegen die meisten Säuren und Alkalien, mit Ausnahme starker oxidativer Säuren.
• Gegenstand von Spannungskorrosion, Rissbildung bei Exposition gegenüber Fluorosiletsäure, Quecksilberchlorid und Quecksilber und darf nicht mit diesen Medien verwendet werden.
• Zusammen mit PTFE (Polytetrafluorethylen) wird es häufig für Fluorwassersäure-Dienstleistungen verwendet.

Nickel 200

• Die empfohlene Arbeitstemperatur beträgt unter kontrollierten Bedingungen maximal 1400° F. Die Korrosionsbeständigkeit macht sie in Kaustalkalien nützlich, wo die Korrosionsbeständigkeitin Strukturanwendungen, ist eine wichtige Überlegung.
• Es hat nicht die allumfassende, hervorragende Beständigkeit von Monel.

Phosphor Bronze

• 90-95% Kupfer, 5-10% Zinn und Spuren von Phosphor.
• Höchsttemperaturbereich von 500° F.
• Höchsttemperaturbereich von 500° F.
• Beschränkt auf Niedertemperaturdampfanwendungen.
• Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, jedoch nicht geeignet für Acetylen, Ammoniak, Chromsäure, Quecksilber und Kaliumcyanid.

mit einem Durchmesser von

• Höchsttemperaturbereich von 2000oF.
• Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auch bei hohen Temperaturen.
• Bekannt als die "beste Lösung" für einen Chlorid-Ionen-Angriff.
• Widerstandsfähig gegen Salpetersäure bei unterschiedlichen Temperaturen und Konzentrationen.
• Die meisten alkalischen Lösungen wirken wenig oder gar nicht darauf.
• Ausgezeichnet in oxidativen Umgebungen.

Anmerkung: Die Höchsttemperaturen basieren auf konstanten Temperaturen der heißen Luft.